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两圆相扣成形工艺及模具设计
[摘要] 分析了使两圆环相扣成形的工艺及其模具结构,减少了工序,提高了产品的合格率以及生产效率。
关键词 圆环 相扣成形 工艺改进 模具设计
图1为中∮3mm驱动桥粗、外径∮20mm的两圆环相扣的结构件,使用于某益智玩具套圈上,材料为45铁线,要求圆环接口平整。
传统的成形方法为,先使用卷圆机跟厂制作线1般收放自若分别成形两圆,再利用两圆接门错开的位置使两圆相扣,最后再分别压平两其化学名称为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)圆接口。该方法工序较多,且在最后工序时发现,圆的接口平整度不高,产品合格率徂低。主要原因是卷圆完毕后,切断时接口错位太大,在压平接门后,存在一定的回弹,很难校正平整,致使产品接口错位。
为此,对产品的冲制工艺及模具结构进行了全面的改进。如图2所示,将∮3mm的线材由下压料块9右端小孔放入,至下模体7左端,依靠成形下模16、切断凹模8及下模体端而定位。当冲床工作时,上模部分下行,芯棒13首先与铁线接触,靠四周的弹簧压紧线材。
1模柄 2上模垫板 3切断凸模 4上模固定板 5成形上模 6上压料板 7下模体 8切断凹模 9下压料块 10下压料弹簧 11下模座 12支承架 13芯棒 14复位弹簧 15下模垫板 16成形下模 17上压料弹簧 18压料螺钉
上模继续下行,线材在切断凸模3与切断凹模的作用下被切断。接着,坯料在弹簧力的作用下,由芯棒压制成“U”形件,直至芯棒与成形下模顶死。这时,克服弹簧的作用力上模继续下行,成形上模5首先接触到“u”形件两顶点,电子手表工件向内弯曲,最终弯曲成为“o”形件。上钢筘模回升,“o”形件包于芯棒上,将芯棒后拉,工利用已有平台、目录件自由下落。芯棒在弹簧的作用下复位,从而完成了单个圆环的成形。将已成形的圆环套于线材,再重真皮座套复一次圆环成形,即完成了两圆的相扣成形。
相比以前的工艺,该工艺工序少,简洁实用,冲出的产品接口较平整,且合格串高,能满足使用要求。但其模具结构较复杂,有几个要点需注意:
(1)切断模高度的控制。在切断凸模与工件接触之前,芯棒应与线材压紧,压料力应足够大,从而防止因切断力而引起的材料的偏移。
(2)切断模的设计。切断凸模及凹模的刃口形状应与线材直径相吻合,其切断凸模如图3所示。
(3)成形上模与成形下模的设汁。成形上模与成形下模在成形完毕瞬间,其棋腔应能构造成一个整圆;成形上模带有一段斜面,能够可靠保证工件由“u”压成”o”件的转变。其工作完毕瞬间如图4所示。
(end)
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