最火八大建议破解核电主设备国产化的瓶颈

八大建议破解核电主设备国产化的瓶颈

全国政协委员、核电秦山联营有限公司董事长李永江在接受专访时说：“国家日前制定了到2020年建成4000万千瓦装5、简支梁冲击实验机为半自动控制机容量的核电发展目标，截至目前，已建成和在建的装机容量只有870万千瓦，加上2005年和2006年先后开工的广东岭澳二期和浙江秦山二期扩建项目，共1200万千瓦。而核电建设的周期一般为五年，因此，在2015年前每年至少要开工3台机组；同时考虑到核电主设备的制造周期为30~40个月，所以每种设备每年至少要有 9套产品同时在制造厂制造。”

李永江表示，在目前条件下，要完成这样的制造任务有相当的难度，其中，主设备制造将是制约我国核电发展最大的瓶颈。因此，他建议国家尽早规划，加强对核电设备制造的宏观引导和布局。

侧重类别布局无污染、噪音低核设备制造

据介绍，从目前我国核电电子万能实验机主要采取伺服机电作为动力源站的主设备（包括核岛和常规岛两部分）提供业绩上看，上海电气集团、哈电集团和东方集团等均具有制造核电主设备的能力，一重集团有压力容器制造和大型锻件加工的能力；二重集团有锻件加工的能力。但受研发投入不足等一系列主客观因素的制约，当前，国内特殊设备的设计能力仍然很弱。

李永江表示，为了提高我国核电制造企业的加工制造废旧塑料回收厂不多能力，同时避免资源浪费和内外部的恶性竞争，建议国家引导国内主要的设备制造企业进行分工协作，引导和规划核电设备制造业的布局，防止造成部分主设备产能过剩或产能不足的局面。

根据核电设备的特点，他建议国家将核电设备分成几类，如分为锻件生产、核蒸汽供应系统设备、常规岛设备、泵类、主要辅机等五类，引导制造企业有所侧重，分工制造（如将某类设备分给两家集团生产，以形成批量生产规模）。这样，在合作的大前提下，通过分工，促使每家企业精心制造2~3种主设备，提高制造水平和市场竞争力，同时，竞争也可避免形成垄断。

八大建议破解瓶颈

“核电自主化是我国核电发展的重要途径，核电设备制造自主化是降低核电站造价、提高市场竞争力的重要环节。”李永江表示，目前，我国核电制造虽有一定的业绩，但制造技术标准、关键技术、成套能力、锻件生产和特种材料研制仍是核电设备供给能力的五个瓶颈。为突破瓶颈，他提出以下建议：第一，国家应结合核电发展的技术路线，尽快制定我国核电设备制造行业标准。

第二，核电主设备的设计和制造分属不同的行业，建议国家从政策上引导，资金上加大投入，提高设备制造集团的设计能力，引导制造集团突破传统，实现设计、制造一体化的生产模式。

第三，有的设备国内企业已有制造能力，要着力引导企业提高自主创新能力；有的设备国内企业没有制造能力的，要进行定点攻关，尽快掌握关键技术。

第四，加大对锻件制造厂的支持力度，以尽快形成制造百万千瓦级核电站主设备用大锻件的能力。

第五，目前，我国特种材料研制滞后于主设备制造，关键材料基本依赖进口。特种材料严重制约着主设备的国产化，因此，国家应引导企业加强对特种材料的研制。

第六，在核电关键设备的研制、开发上，企业自身筹资力不从心且承担很大风险。建议国家加大支持力度，建立为研制核电关键设备而由国家提供的专项资金渠道。

第七，建议政府尽快制定国产核电设备的税收优惠政策，主要包括企业减免增值税等。另外，对关键技术引进、关键零部件、特种材料、技改投入引进的仪器和设备给予进口环节减免税政策。

第八，对首台国产核电设备制造制定税收优惠政策。首台设备的研制投入大、风险大，多数企业不愿承担或承担不起，为鼓励技术创新，建议政府制订首台设备的优惠政策。